Home > KEGIATAN INDUSTRI, MY INDUSTRIES > PLANNED MAINTENANCE & TPM

PLANNED MAINTENANCE & TPM

image Apa jadinya jika tidak ada aktifitas perawatan atau pemeliharaan pada tubuh kita ?? terbayang sudah penyakit atau hal-hal lain yang mengganggu penampilan. Dalam dunia industripun perawatan sangat diperlukan, bahkan para engineer sudah merumuskan jenis-jenis perawatan yang dapat dilakukan untuk menunjang produktifitas. Nah apa saja perawatan yang diperlukan dalam suatu industri ?? pada artikel ini, saya sedikit memberikan gambaran tentang perawatan berdasarkan pengalaman saya sebagai orang pabrik dan didukung juga dari materi yang saya dapat ketika mengikuti training PLANNED MAINTENANCE yang diselenggarakan oleh PQM pada November 2006.

 

Apa itu Maintenance ??

Dalam bahasa Indonesia dapat diartikan dengan “perawatan atau pemeliharaan”, dimana dalam hal ini adalah merawat dan memperbaiki peralatan agar dapat digunakan sebagaimana mestinya, selanjutnya saya tulis dengan “maintenance”.

 

Kenapa perlu maintenance ??

Kalau pada manusia, tujuannya antara lain agar rapi, bersih, awet, sehat, cantik dan lainnya. Masa iya ?? Iya dong, contoh, mencukur rambut, mandi dan memotong kuku merupakan bagian dari maintenance. Sedangkan untuk industri, ada dua tujuan yang sangat esensi dari kegiatan maintenance, yaitu :

  • Memaksimalkan produktifitas mesin dengan biaya yang rendah
  • Menekan loss time

 

Apa itu loss time ??

Loss time adalah “waktu” mesin yang tidak digunakan untuk memberikan nilai tambah. Tetapi “waktu” disini tidak bisa dihindari, hanya bisa ditekan. Waktu yang dimaksud disini adalah :

 

1. Unnecesarry movement of machine.

Kadangkala, ada mesin yang dalam pengoperasiannya berpindah tempat, hoist misalnya. Ketika hoist melakukan kerjanya dengan membawa beban untuk dipindahkan, maka saat itu hoist dikatakan efektif karena pergerakannya melakukan kerja. Nah ketika sudah sampai tujuannya, hoist tersebut harus kembali dengan tidak membawa beban apapun, saat inilah apa yang dimaksud dengan unnecesaary movement of machine. Hal ini dikarenakan ketika tidak membawa beban apapun, perusahaan mengeluarkan biaya untuk kembalinya hoist tersebut, yaitu biaya listrik yang digunakan untuk menghidupkan motornya.

 

2. Set up machine.

Beberapa mesin juga harus diseting ketika akan dioperasikan, mesin bubut misalnya. Jika operator yang bersangkutan tidak bisa atau sulit melakukan penyetingan dengaN cepat karena –misalnya- rahang cekam tidak sesumbu dengan mata pahat, maka dapat dipastikan akan menurunkan jumlah produksi bila dikalkulasikan dalam beberapa hari.

 

3. Machine breakdown.

Hal ini jelas merugikan karena peralatan / mesin tidak dapat digunakan.

 

4. Pruducing defect.

Hasil produksi yang defect pasti akan direcyle kembali bila memungkinkan. Hal ini jelas sekali akan menambah waktu produksi dan sangat merugikan bila tidak ditekan.

 

5. Producing product when no needed.

Stok, itulah yang dimaksud. Kenapa stok juga masuk kategori ini padahal stok merupakan hasil produksi yang siap jual. Menyimpan stok bukannya tidak dianjurkan, tapi stok yang berlebihan akan menambah juga biaya dari segi penanganannya, membayar orang lebih untuk hal itu, selain itu risiko rusak jelas menghantui produk tersebut. Tempat juga mau tidak mau harus disiapkan untuk menampungnya. Lagipula, dalam suatu industri yang baik, stok jelas merugikan karena ada “uang” yang terendap digudang.

 

JENIS-JENIS MAINTENANCE

Dalam aplikasinya, sebaiknya aktifitas maintenance dikategorikan. Contoh, ada bagian yang menangani maintenance bidang elektrik dan lainnya menangani bidang mekanik. Karena hal ini akan lebih memudahkan dalam pembagian tugasnya.

Jenis / metode maintenance tidak dapat disamakan untuk tiap peralatan, dimana tergantung dari metode, biaya dan tingkat kekritisannya. Berikut jenis / metode maintenance yang umum digunakan di beberapa industri.

 

1. Preventive Maintenance

Adalah metode untuk melakukan pencegahan kerusakan peralatan / mesin dengan melakukan penggantian parts secara berkala berdasarkan waktu penggunaan dan melakukan perawatan ringan serta inspeksi untuk mengetahui keadaan peralatan / mesin yang terkini.

Contoh :

  • Membersihkan, memeriksa, melumasi, pengencangan baut
  • Inspeksi berkala
  • Restorasi periodik dan small over haul

 

2. Predictive Maintenance

Adalah metode untuk melakukan perawatan dengan mengganti parts berdasarkan prediksi dengan menggunakan alat bantu. Maksudnya adalah jika metoda preventive hanya berdasarkan jadwal, maka metoda predictive berdasarkan hasil dari pengukuran. Metoda ini bisa juga dengan menggunakan panca indera, contohnya dalam pemeriksaan bearing dapat dibedakan dari suara yang dihasilkan. Atau pemerikasaan temperatur, dengan menyentuhnya kita dapat merasakan perbedaan atau kelainan peralatan tersebut.

Bila dengan menggunakan alat bantu, kita harus mempunyai parameter yang bisa didapat dari manual book atau dari study sendiri kemudian dibandingkan dengan hasil pengukuran. Perlu diterapkan bahwa setiap selesai mengukur, catatlah tanggal pengukuran agar kita mendapatkan suatu frekuensi akan kelayakan parts dari peralatan kita untuk memudahkan memprediksikannya dikemudian hari.

Contoh alat bantu ukur yaitu :

  • Tachometer, untuk mengukur putaran
  • Thermometer, untuk mengukur suhu
  • Ampermeter, untuk mengukur amper
  • Vibrameter, untuk mengukur getaran pada bearing motor
  • Desiblemeter, untuk mengukur suara
  • Dll.

 

3. Corrective Maintenance

Merupakan suatu metode yang ditujukan untuk meningkatkan kehandalan peralatan / mesin dengan cara melakukan improvisasi. Selain untuk peralatan, juga ditujukan untuk parts yang memiliki daur hidup yang pendek (mengurangi frekuensi rusak) dan mempercepat waktu perbaikan.

Dengan kata lain, metode ini untuk memperpanjang MTBF (Mean Time Between Failure) dan mempercepat MTTR (Mean Time To Repair) karena sifatnya yang reliability (aktivitas untuk mencegah terulangnya kerusakan) dan maintenability (aktivitas untuk mempercepat waktu perbaikan).

Yang terpenting selain tujuan diatas adalah meningkatkan keamanan dan kenyamanan operator yang menggunakan peralatan ataupun yang berada disekitar peralatan.

Contoh :

  • Operator kesulitan memeriksa volume oli dari mesin genset, maka dilakukan improvisasi dengan membuat gelas ukur yang dilengkapi dengan skala.
  • Air di bak selalu kurang saat produksi, dimana kurang kontrol dari operator, maka dilakukan improvisasi dengan membuat alarm dan sistem pengisian otomatis.

 

4. Breakdown Maintenance

Adalah metoda dimana inspeksi dan penggantian parts tidak dilakukan, jadi dengan metode ini kita membiarkan peralatan rusak kemudian baru kita memperbaikinya atau menggantinya. Biasanya metode ini diterapkan untuk peralatan / mesin dengan pertimbangan :

  • Peralatan hanya bersifat optional (tambahan) sehingga jika rusak tidak mengganggu produksi
  • Biaya perbaikan / penggantian parts murah
  • Kerusakan tidak signifikan
  • Perbaikannya mudah dan cepat

Dari keempat metode tersebut, dapat disimpulkan bahwa preventive & predictive maintenance bertujuan untuk mencegah kerusakan, corrective maintenance bertujuan untuk memperbaiki kerusakan dengan cepat, dan breakdown maintenance bertujuan untuk memperbaiki peralatan yang tidak terlalu penting dalam menunjang produksi.

Kadang kala dalam aplikasinya, kita perlu mengkombinasikan keempatnya pada suatu peralatan, karena tidak mungkin menerapkan hanya satu metode saja.

Contoh, sebuah kompresor wajib menggunakan preventive untuk mengetahui keadaan terkini dari sistem melalui modulnya, misalnya temperature outlet, cooling water inlet, dll.

Namun juga perlu menggunakan predictive agar kita yakin dengan pembacaan dari modul dan membandingkannya dengan manual book. Misalnya dari manual book tertulis penggantian air filter setiap 4000 jam, namun kenyataannya baru 2000 jam sudah kotor yang dapat dilihat dari pembacaan modul.

Dari situ kita bisa melakukan corrective, yaitu mengubah jadwal pembersihan / penggantian air filter dari setiap 4000 jam menjadi 2000 jam.

Breakdown juga berlaku, dimana ada saatnya kompresor di service total, artinya kompresor tidak dapat beroperasi karena alasan service total.

Jadi dalam maintenance, bukan berarti peralatan / mesin tidak boleh rusak, tapi yang perlu ditekankan bahwa pada saat peralatan / mesin rusak, keadaannya dalam kondisi tidak menunjang produksi. Nah disinilah seninya maintenance, kita harus bisa untuk mengatur waktu kapan peralatan / mesin dapat diperbaiki tanpa mengganggu jalannya produksi.

 

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Jika ke-empat metode perawatan tersebut diatas digabung dan ditambah dengan autonomous maintenance maka akan menghasilkan metode baru yaitu TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. Autonomous maintenance adalah perawatan mandiri yang dilakukan oleh operator produksi.

Dengan demikian TPM dapat didefinisikan sebagai kegiatan perawatan yang melibatkan operator produksi dalam merawat peralatan / mesin disamping kegiatan yang dilakukan oleh operator maintenance.

Contohnya adalah membersihkan, melumasi, mengencangkan mur & baut, dailly cek (mengecek keadaan peralatan / mesin), reparasi sederhana (mengganti selang bocor, welding tip) dll.

Adapun sasaran dari TPM adalah :

  • Mengembangkan operator yang mampu mendeteksi sinyal kerusakan sedini mungkin. Karena operator produksilah yang benar-benar mengetahui keadaan peralatannya hingga bagian yang detil sekalipun, karena setiap hari menggunakannya.
  • Menciptakan tempat kerja yang rapi, bersih sehingga setiap penyimpangan dapat dideteksi sedini mungkin.

Untuk menerapkan TPM dibutuhkan tekad yang kuat bukan hanya dari bawah saja, tetapi harus didukung oleh top manajemen sebagai decision maker. Karena tanpa adanya dukungan, mustahil TPM dapat berjalan. Dan perlu diingat, untuk merealisasikannya diperlukan waktu yang tidak pendek. Karena proses penerapannya mau tidak mau mengubah paradigma bahwa tanggung jawab peralatan / mesin hanya dibebankan pada bagian maintenance saja.

Hal inilah yang menjadi kendala pada industri yang gagal menerapkan, karena paradigma yang ada hanya bagian maintenance saja yang bertanggung jawab terhadap peralatan, bagian produksi tidak. Kita ibaratkan lemari es di rumah. Kita pemilik rumah sebagai operator produksi dimana kita menggunakannya setiap hari, dan teknisi sebagai operator maintenance. Kita sebagai pengguna harus mempunyai sense of belong (rasa memiliki) yang tinggi, harus mempunyai kepedulian yang tinggi. Sebab ini adalah barang kita, milik kita yang kita pergunakan untuk memenuhi kebutuhan kita. Selain itu kita tahu keadaannya setiap hari, kita tahu penyimpangan yang terjadi dan jelas dari sini operator produksi mampu mendeteksi kerusakan sedini mungkin agar dapat mencegah kerusakan yang lebih parah.

Peran manajemenpun harus tegas, harus berani untuk memberikan tanggung jawab pada operator produksi untuk merawat peralatannya disamping tugas yang dilakukan operator maintenance. Idealnya operator maintenance hanya terdiri dari beberapa orang saja, tapi yang ahli, yang hanya menangani kerusakan yang benar-benar fatal.

Jika ini tidak segera direalisasikan, niscaya akan menjadi pemborosan yang terselubung yang akan menggeroti profit perusahaan, kenapa ?? kita lihat contoh berikut.

Suatu perusahaan memiliki 200 kipas angin yang dipasang disemua production line, dengan perbandingan 1 unit kipas untuk 4 operator. Jika menurut data bagian maintenance, kipas angin tersebut dibersihkan 3 bulan sekali (karena industri berada didaerah yang berdebu), dan untuk 1 unit kipas angin membutuhkan waktu 15 menit jika dikerjakan oleh 1 orang operator maintenance yang terlatih, dan dikerjakan pada hari libur yang artinya perusahaan mengeluarkan uang untuk membayar lembur, berapa kerugiannya ?? jawabannya terkait dengan jumlah jam lembur, jumlah orang dan jumlah rupiah per jam per orang. Berapapun nilai nomilanya, itu jelas merugikan.

Jika TPM telah dilaksanakan, maka contoh diatas dapat dieliminasi dengan mudah. Karena jika operator produksi dapat menyelasaikan tugas produksi, misalnya ± 30 menit sebelum jam pulang, maka untuk 1 unit kipas angin dapat dibersihkan oleh 4 orang operator dengan waktu paling lama 10 menit, bahkan saya rasa bisa hanya dalam waktu 5 menit. Itu artinya perusahaan tidak lagi mengeluarkan uang untuk membayar lembur operator maintenance karena pekerjaan pembersihan telah dikerjakan oleh operator produksi.

  1. No comments yet.
  1. No trackbacks yet.

Leave a Reply

Please log in using one of these methods to post your comment:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

%d bloggers like this: